Аўтаматычная лінія намоткі для ПП бакаў» 

Аўтаматычная лінія намоткі бака ПП: тэхнічныя параметры і крытэрыі выбару

Выбар абсталявання для вытворчасці поліпрапіленавых ёмістасцяў пачынаецца з аналізу прадукцыйнасці і дакладнасці пазіцыянавання экструдара.Аўтаматычная лінія намоткі цыстэрнаў PPгэта не проста машына, а складаная сістэма, дзе кожны міліметр руху зварачнай галоўкі ўплывае на герметычнасць будучага вырабы. У сваёй практыцы мы назіралі выпадкі, калі эканомія 15% кошту назапашвальніка прыводзіла да таго, што 30% партыі бракавалі з-за нераўнамернага праплавлення зварных швоў пры хуткасцях больш за 4 метраў у хвіліну. Рэальны кошт валодання такім абсталяваннем складаецца з кошту пакупкі, спажывання энергіі, выдаткаў на тэхнічнае абслугоўванне і колькасці дэфектаў. Для прадпрыемстваў, якія плануюць вырабляць кантэйнеры аб'ёмам ад 500 да 50 000 літраў, ключавым фактарам з'яўляецца магчымасць хуткага пераходу на розныя дыяметры без працяглых прастояў.

Рынак прапануе рашэнні з ЧПУ, якія дазваляюць ствараць складаныя звілістыя траекторыі, у тым ліку канічныя секцыі і дно нестандартнай формы. Стандартныя мадэлі звычайна працуюць у дыяпазоне тэмператур экструзіі ад 220°C да 260°C, што вельмі важна для працы з гомапалімерам PP-H і супалімерам PP-B. Памылка ў выбары тэмпературнага рэжыму нават на 5 градусаў можа прывесці да разбурэння матэрыялу або, наадварот, да недастатковай адгезіі слаёў. Рэкамендуем звярнуць увагу на аўтаматычныя сістэмы кампенсацыі зазору валакна, так як таўшчыня сценак часта вар'іруецца ў межах ±0,5 мм у залежнасці ад глейкасці расплаву.

Эфектыўнасць лініі напрамую залежыць ад сінхранізацыі кручэння апраўкі і хуткасці падачы стужкі. Сучасныя кантралёры забяспечваюць дакладнасць да 0,1 мм, што дазваляе ствараць шматслойныя канструкцыі з армаваннем і без яго. Калі вашай задачай з'яўляецца вытворчасць хімічных рэзервуараў, якія працуюць пад ціскам, то патрабаванні да якасці зварнога шва ўзрастаюць шматкроць. Шво павінен вытрымліваць тыя ж нагрузкі, што і асноўны матэрыял, што дасягаецца толькі пры ідэальным адпаведнасці параметраў ціску валіка і тэмпературы нагрэву. Ігнараванне гэтага аспекту прыводзіць да расслаення сцен у працэсе эксплуатацыі, асабліва пры цыклічных нагрузках.

Канструкцыя і прынцып дзеяння спіралепаточнага абсталявання

У аснове любой лініі ляжыць экструзійны модуль, які расплаўляе гранулы поліпрапілена і фармуе суцэльную стужку зададзенай шырыні. Шырыня стужкі звычайна вар'іруецца ад 40 да 120 мм, што вызначае крок намоткі і, такім чынам, колькасць зварных швоў на адзінку вышыні ёмістасці. Меншая колькасць швоў зніжае верагоднасць дэфектаў, але патрабуе больш магутнага прывада апраўкі для забеспячэння раўнамернага размеркавання матэрыялу. У нашых праектах мы часта выкарыстоўваем стужкі шырынёй 80 мм у якасці аптымальнага балансу паміж хуткасцю вытворчасці і трываласцю канструкцыі.

Фармовачная сістэма складаецца з рухомай карэткі, якая рухаецца ўздоўж восі верціцца апраўкі. Карэтка нясе экструдар, прыціскныя ролікі і сістэму астуджэння. Найважнейшым элементам з'яўляецца заціскной механізм, які забяспечвае ціск у дыяпазоне ад 0,2 да 0,6 Мпа. Занадта высокі ціск выцясняе расплаў з зоны зваркі, утвараючы шарык і аслабляючы злучэнне, у той час як занадта нізкі ціск пакідае паветраныя кішэні. Адзін з нашых кліентаў сутыкнуўся з праблемай мікротрэшчыны ў швах менавіта з-за зносу пнеўматычных заціскных цыліндраў, якія зніжалі ціск на 15% ніжэй разліковага.

Апраўка (апраўка) - гэта зборна-разборная канструкцыя, якая дазваляе здымаць гатовы выраб пасля астуджэння. Дыяметр апраўкі падбіраецца пад унутраны дыяметр ёмістасці з улікам ўсаджвання матэрыялу, якая для поліпрапілена складае каля 1,5-2,0%. Выкарыстанне няправільнай апраўкі прыводзіць да таго, што гатовы рэзервуар альбо не здымаецца, альбо пасля дэмантажу мае авальную форму. Для буйнагабарытных кантэйнераў дыяметрам больш за 3 метры выкарыстоўваюцца сегментныя апраўкі з гідраўлічным адчыненнем, што паскарае цыкл вывазу гатовай прадукцыі на 40%.

Сістэма кіравання аб'ядноўвае дадзеныя датчыкаў тэмпературы, ціску і становішча. Аператар задае рэцэптуру вытворчасці, уключаючы хуткасць кручэння, хуткасць пад'ёму карэткі і тэмпературу зон экструдара. Перадавыя лініі аснашчаны сістэмамі візуальнага кантролю швоў у рэжыме рэальнага часу, якія аўтаматычна карэктуюць параметры пры выяўленні адхіленняў. Гэта асабліва важна пры працы з другаснай сыравінай, ўласцівасці якога могуць вар'іравацца ў межах адной партыі. Без такой сістэмы рызыка няякаснай вытворчасці павялічваецца прапарцыйна неаднастайнасці сыравіны.

Асноўныя кампаненты і іх уплыў на якасць прадукцыі

• Шрубавая пара экструдара:Ступень гамагенізацыі расплаву залежыць ад геаметрыі шнека. Для ПП рэкамендуюцца шнекі з зонай змешвання тыпу Maddock, якая забяспечвае тэмпературу расплаву з роскідам не больш за ±3°С па ўсім перасеку стужкі.
• Прывад кручэння апраўкі:Павінен забяспечваць пастаянны крутоўны момант нават пры змене дыяметра намоткі (конуснасці). Выкарыстанне серводвигателей дазваляе сінхранізаваць хуткасць лінейнай намоткі незалежна ад бягучага радыусу.
• Сістэма астуджэння:Паветранае або вадзяное астуджэнне шва адразу пасля прасоўкі замацоўвае крышталічную структуру палімера. Недастатковае астуджэнне прыводзіць да дэфармацыі бака пад уласным вагой яшчэ на этапе вытворчасці.
• Блок рэжучага краю:Аўтаматычная абрэзка краёў паласы перад падачай у экструдар выдаляе акіслены пласт, забяспечваючы чысціню зварных паверхняў. Грэбаванне гэтым этапам зніжае трываласць злучэння на 20-25%.

Тэхнічныя характарыстыкі і параўнанне мадэляў звільнай лескі

Пры выбары абсталявання неабходна параўноўваць не толькі заяўленую прадукцыйнасць, але і рэальныя магчымасці працы з рознымі маркамі пластыка. Ніжэй прыводзіцца параўнанне трох тыповых канфігурацый ліній, распаўсюджаных на рынку, з акцэнтам на параметры, якія ўплываюць на канчатковы кошт прадукцыі.

Базавыя мадэлі падыходзяць для невялікіх цэхаў, якія вырабляюць стандартныя ёмістасці для вады або простыя тэхнічныя ёмістасці. Іх галоўны недахоп - недастатковая гнуткасць: змена дыяметра патрабуе механічнай пераналадкі абмежавальнікаў, што займае да 4 гадзін. Стандартныя мадэлі - гэта працоўныя конікі большасці заводаў, якія забяспечваюць баланс паміж коштам і функцыянальнасцю. Яны дазваляюць вырабляць хімічныя бакі з гарантаванай якасцю швоў дзякуючы стабільнаму кантролю тэмпературы.

Лініі прэміум-класа неабходныя для вытворчасці вялікіх рэзервуараў складанай формы, напрыклад, для горназдабыўной прамысловасці або ачышчальных збудаванняў. Магчымасць секцыйнай намоткі дазваляе ствараць кантэйнеры вышынёй больш за 4 метраў, якія немагчыма транспартаваць у сабраным выглядзе. Аўтаматычная кампенсацыя змены дыяметра выключае чалавечы фактар пры вытворчасці канічных рэдуктараў. Ўкладанні ў такую тэхніку акупляюцца за кошт магчымасці выконваць унікальныя заказы, якія канкурэнты не могуць выканаць на простым абсталяванні.

Важным параметрам таксама з'яўляецца тып экструдара. Одношнековые экструдары таннейшыя і прасцейшыя ў абслугоўванні, але менш здольныя апрацоўваць перапрацаваныя матэрыялы. Двухшнековые блокі, устаноўленыя на верхніх лініях, забяспечваюць лепшую дысперсію дабавак і стабільнасць экструзіі, што вельмі важна пры выкарыстанні другаснай сыравіны ПП. Выбар паміж імі павінен быць заснаваны на вашай стратэгіі сыравіны: калі вы плануеце выкарыстоўваць 100% натуральны гранулят, варыянту з адным шнеком будзе дастаткова.

Прымяненне ў розных галінах і выпадках

Сфера прымянення бакаў, вырабленых метадам спіралепадобнай намоткі, надзвычай шырокая, але патрабаванні да абсталявання ў кожным выпадку адрозніваюцца кардынальна. Разуменне спецыфікі галіны дапамагае правільна наладзіць лінію і пазбегнуць прэтэнзій з боку заказчыка.

Хімічная прамысловасць і гальваніка

У гальванічных цэхах выкарыстоўваюцца травільныя і анадавальныя ванны, якія пастаянна кантактуюць з агрэсіўнымі кіслотамі і шчолачамі пры падвышаных тэмпературах (да 60-80°С). Хімічная ўстойлівасць шва тут мае вырашальнае значэнне. Мы працавалі з заказчыкам па вытворчасці храмаваных ваннаў, дзе патрабавалася абсалютная герметычнасць. Выкарыстанне лініі з недастатковым кантролем тэмпературы прывяло да ўцечак спіралі пасля 3 месяцаў працы. Рашэнне патрабавала пераходу на лінію з дакладным кантролем тэмпературы зоны зваркі і выкарыстаннем спецыяльнага прысаднага стрыжня з таго ж матэрыялу, што і стужка.

Для захоўвання сернай кіслаты з канцэнтрацыяй вышэй за 70% патрабуецца выкарыстанне стабілізаванага поліпрапілена. Леска павінна забяспечваць маналітнае зрошчванне слаёў, каб кіслата не пранікала ў мікрасітавіны паміж віткамі. У такіх выпадках хуткасць намоткі штучна зніжаюць да 2,5 м/мін, каб павялічыць час тэрмічнай апрацоўкі шва. Спажыванне энергіі павялічваецца на 15%, але гэта непазбежная плата за бяспеку.

Нафтаперапрацоўка і нафтахімія: роля высокатэхналагічнага абсталявання

У нафтаперапрацоўчай і нафтахімічнай галінах патрабаванні да надзейнасці абсталявання дасягаюць свайго максімуму. Тут поліпрапіленавыя бакі часта выступаюць у складзе складаных тэхналагічных ланцугоў, суседнічаючы з цеплаабменнікамі высокага ціску і катламі-утылізатарамі. Менавіта ў гэтым асяроддзі перавагі інтэграцыі рашэнняў ад вядучых вытворцаў, такіх якWuxi Kaisheng Electric Power and Petrochemical Equipment Co., Ltd.. Спецыялізуючыся на распрацоўцы і вытворчасці найважнейшых кампанентаў - ад тытанавых кожухотрубчатых цеплаабменнікаў да паветраахаладжальнікаў і пучкоў труб, вырабленых са сплаваў N06625 і C46400, - кампанія назапасіла унікальны вопыт у стварэнні сістэм, якія вытрымліваюць экстрэмальны ціск і агрэсіўныя асяроддзя.

Сертыфікаваныя па строгім міжнародным стандартам ASME і PED, прадукты Wuxi Kaisheng дэманструюць той жа падыход да якасці, які неабходны пры выбары ліній намотвання бака. Калі справа даходзіць да захоўвання агрэсіўных нафтапрадуктаў або працы на апраснення марской вады, нават мікраскапічныя дэфекты зваркі недапушчальныя. Вопыт кампаніі ў працы з нержавеючай сталлю 316 і 321, медна-нікелевым сплавам і тытанам пацвярджае, што надзейнасць канчатковага прадукту закладваецца яшчэ на этапе выбару тэхналогіі вытворчасці. Выкарыстанне аўтаматызаваных ліній, здольных забяспечыць такую ж высокую ступень кантролю параметраў, як і пры вытворчасці цеплаабменнікаў высокага ціску, становіцца стандартам для сучасных нафтахімічных прадпрыемстваў. Глабальны вопыт паставак Wuxi Kaisheng паказвае, што індывідуальныя інжынерныя рашэнні і стабільнасць абсталявання з'яўляюцца ключом да бесперабойнай працы заводаў у самых суровых умовах.

Водаачыстка і сельская гаспадарка

Рэзервуары для ачысткі сцёкавых вод часта маюць велізарныя аб'ёмы (да 100 м³) і працуюць пры атмасферным ціску. Галоўнае патрабаванне тут - калянасць канструкцыі і ўстойлівасць да ўльтрафіялету. Вытворцы часта дадаюць у масу сажу (2-3%) для абароны ад УФ-выпраменьвання. Гэта змяняе рэалагічныя ўласцівасці расплаву, што патрабуе карэкціроўкі профілю шнека і тэмпературных зон. На адной з ліній мы сутыкнуліся з тым, што чорны пігмент хутчэй, чым звычайна, забівае фільтры сеткаватага мяшка, выклікаючы скокі ціску. Усталяванне аўтаматычнай сістэмы замены фільтра вырашыла праблему і дазволіла бесперапынную працу да 48 гадзін.

У сельскай гаспадарцы папулярныя ёмістасці для захоўвання вадкіх угнаенняў і сіласу. Іх часцяком вырабляюць непасрэдна на месцы ўстаноўкі (намотваюць на месцы), так як перавозка гатовых кантэйнераў дыяметрам 4-5 метраў эканамічна немэтазгодная. Мабільныя абмоткавыя лініі павінны быць кампактнымі і энергаэфектыўнымі. Важным аспектам з'яўляецца праца ў палявых умовах: абсталяванне павінна быць абаронена ад пылу і перападаў тэмператур навакольнага асяроддзя, якія ўплываюць на хуткасць астуджэння шва.

Харчовая прамысловасць

Для харчовых прадуктаў (віно, сокі, малако) выкарыстоўваюцца харчовыя ПП-кантэйнеры, якія адпавядаюць стандартам FDA або ЕС 10/2011. Паверхня шва павінна быць роўнай, без пор і правісання, каб прадухіліць размнажэнне бактэрый. Гэта патрабуе выкарыстання паліраваных прыціскных валікаў і дбайнай ачысткі экструдара перад зменай колеру або партыі. Любыя рэшткі старога матэрыялу недапушчальныя. Час пераходу лініі для вытворчасці харчовых прадуктаў павялічваецца на 30% за кошт працэдур мыйкі і санітарнага кантролю, што неабходна ўлічваць пры планаванні загрузкі.

Працэс мантажу, увод у эксплуатацыю і тыповыя памылкі

Паспяховая праца лініі на 50% залежыць ад якасці мантажу і першаснай налады. Нават самае дарагое абсталяванне дасць дэфекты, калі яно ўстаноўлена на няроўнай падлозе або няправільна заземлена.

1. Падрыхтоўка і выраўноўванне падставы.Лінія павінна ўсталёўвацца на бетонавую падставу таўшчынёй не менш за 200 мм. Выкарыстанне лазернага ўзроўню абавязкова: зрушэнне рамы больш за 2 мм на пагонны метр прывядзе да біцця апраўкі і нераўнамернай таўшчыні сценак.Распаўсюджаная памылка:ігнараванне виброизоляции, што прыводзіць да перадачы вібрацыі ад рухавікоў на раму і пагаршэння якасці шва.
2. Падключэнне сістэм харчавання.Патрабуецца стабільнае напружанне з допускам не больш за ±5%. Скачкі напружання могуць пашкодзіць абагравальнікі або прывесці да збояў у працы ЧПУ. Абавязковым з'яўляецца выкарыстанне асобнага контуру зазямлення з супрацівам менш за 4 Ом.Увага:Няправільная фазировка пры падключэнні трохфазных рухавікоў можа змяніць кірунак кручэння шнека, што прывядзе да аварыйнай сітуацыі.
3. Каліброўка датчыкаў тэмпературы.Перад запускам неабходна зверыць паказанні датчыкаў на пульце з паказаннямі эталоннага тэрмометра, устаўленага ў зону расплаву. Розніца больш за 5°C патрабуе паўторнай каліброўкі кантролера. Недакладныя дадзеныя прыводзяць да перагрэву або недагрэву матэрыялу.
4. Ўстаноўка геаметрыі намоткі.Правядзіце тэст на халодную намотку (без экструзіі), каб праверыць шлях карэткі. Сачыце, каб крок намоткі супадаў з шырынёй стужкі з неабходным нахлестом (звычайна 10-15%). Праверце, каб рух карэткі было паралельна восі апраўкі.
5. Першы запуск і кантроль шва.Пачніце экструзію на мінімальнай хуткасці. Атрымайце першы ўзор шва, разрэжце яго і праверце з дапамогай макраразрэзу. Зона зварвання павінна складаць не менш за 80% таўшчыні стужкі. Пры неабходнасці адрэгулюйце ціск і тэмпературу прыціскнога роліка.

Пасля паспяховага выканання ўсіх этапаў складаецца пратакол уводу ў эксплуатацыю. Аператары праходзяць навучанне непасрэдна на абсталяванні, адпрацоўваюць змены рэцэптаў і дзеянні ў аварыйных сітуацыях. Важна памятаць, што пры перагрэве поліпрапілен вылучае лятучыя рэчывы, таму сістэма вентыляцыі ў цэху павінна забяспечваць паветраабмен не менш за 3 раз у гадзіну.

Разлік эканамічнай эфектыўнасці і акупнасці

Інвестыцыі ў аўтаматычную лінію намоткі апраўданы пры аб'ёме вытворчасці 50 тон прадукцыі ў год. Ручная зварка вялікіх ёмістасцяў працаёмкая і моцна залежыць ад кваліфікацыі зваршчыка, а аўтаматызацыя стабілізуе выдаткі. Разгледзім структуру сабекошту аднаго кілаграма гатовай ёмістасці.

Прыкладна 60-70% затрат складае сыравіна. Выкарыстанне лініі дазваляе эфектыўна выкарыстоўваць другасны гранулят ва ўнутраным пласце сцяны, зніжаючы выдаткі матэрыялу на 20-25% без страты трываласці. Энергаспажыванне сучаснай лініі складае прыкладна 0,4-0,6 кВт.гадз на 1 кг прадукту, што мала для перапрацоўкі палімераў. У 3-4 разы зніжаны фонд аплаты працы ў параўнанні з ручной вытворчасцю ў тым жа аб'ёме: адну лінію абслугоўваюць 1-2 аператары замест брыгады з 4-5 зваршчыкаў.

Тэрмін акупнасці абсталявання моцна залежыць ад нагрузкі. Пры працы ў адну змену (8 гадзін) і загрузцы 70% акупнасць інвестыцый займае 18-24 месяцы. Пераход на кругласутачны рэжым працы (3 змены) скарачае гэты тэрмін да 10-14 месяцаў за кошт амартызацыі пастаянных выдаткаў пры большым аб'ёме выпуску. Дадатковым фактарам эканоміі з'яўляецца зніжэнне нормы лому. На аўтаматычнай лініі ён звычайна не перавышае 1-2%, а пры ручной зварцы можа дасягаць 5-7% з-за чалавечага фактару.

Не варта забываць і аб ліквіднасці абсталявання. Якасныя звілістыя лініі захоўваюць рэшткавы кошт да 60% нават пасля 5 гадоў актыўнай эксплуатацыі, што робіць іх прывабным актывам для балансу кампаніі. Рынак ужыванага абсталявання для перапрацоўкі пластмас у СНД даволі актыўны, і лінію можна прадаць хутчэй, чым спецыялізаваную машыну для вузкіх задач.

Адпаведнасць міжнародным стандартам і сертыфікацыя

Каб выйсці на знешнія рынкі або працаваць з буйнымі дзяржаўнымі заказамі, абсталяванне і прадукцыя павінны адпавядаць шэрагу стандартаў. Сама па сабе наяўнасць сертыфіката на станок не гарантуе якасці прадукцыі, але пацвярджае бяспеку вытворчага працэсу.

Сертыфікат CE (Conformité Européenne) патрабуецца для паставак у Еўропу. У першую чаргу гэта тычыцца электрабяспекі, абароны рухомых частак і ўзроўню шуму. Машыны без маркіроўкі CE могуць быць затрыманыя на мытні. У краінах ЕАЭС дзейнічае дэкларацыя аб адпаведнасці тэхнічным рэгламентам ТР МС 010/2011 «Аб бяспецы машын і абсталявання». Гэта ўключае ў сябе праверку зямлі дынг, аварыйныя прыпынкі і ахоўныя чахлы.

Што тычыцца самой прадукцыі, то для тары, якая датыкаецца з пітной вадой, неабходны гігіенічны сертыфікат. ПП матэрыял павінен мець сертыфікат адпаведнасці санітарным нормам. Для хімічных кантэйнераў часта патрабуецца сертыфікат якасці з указаннем вынікаў выпрабаванняў швоў на расцяжэнне і выгіб. Наяўнасць сертыфіката ISO 9001 ад вытворцы абсталявання сведчыць аб наладжанай сістэме кантролю якасці пры зборцы станкоў, што ўскосна ўплывае на надзейнасць пастаўляюцца ліній. Падобна таму, як Wuxi Kaisheng гарантуе, што яго прадукцыя адпавядае стандартам ASME і PED для прымянення пад высокім ціскам, вытворцы звільных ліній павінны гарантаваць выкананне ўсіх стандартаў бяспекі для сваіх кліентаў.

У Расіі і Беларусі ДАСТ распаўсюджваецца таксама на метады кантролю зварных злучэнняў тэрмапластаў (напрыклад, ДАСТ 26277-84). Абсталяванне павінна дазваляць выразаць узоры для такіх выпрабаванняў без пашкоджання асноўнага прадукту. Сучасныя лініі забяспечваюць магчымасць намотвання доследных узораў («сведак») адначасова з асноўным прадуктам, што спрашчае працэдуру ўваходнага кантролю якасці.

Часта задаюць пытанні

Якую максімальную таўшчыню сценкі можа забяспечыць лінія?

Стандартныя аўтаматычныя лініі намоткі дазваляюць вырабляць сценкі таўшчынёй ад 3 мм да 40 мм за адзін праход. Аднак найбольш тэхналагічным і даўгавечным лічыцца дыяпазон ад 5 да 20 мм. Таўшчыня звыш 25 мм патрабуе альбо шматслаёвай намоткі з прамежкавым астуджэннем, што павялічвае час цыклу, альбо выкарыстання спецыяльных шырокіх пазавых галовак. Варта ўлічваць, што па меры павелічэння таўшчыні час астуджэння вырабы расце ў геаметрычнай прагрэсіі, што зніжае агульную прадукцыйнасць лініі ў штуках за змену.

Ці можна вырабляць ёмістасці рознага дыяметра на адной лініі?

Так, гэта адна з галоўных пераваг тэхнікі. Дыяпазон дыяметраў абмежаваны канструкцыяй рамы і даўжынёй кансолі карэткі. Звычайна адна машына ахоплівае дыяпазон ад мінімальнага (напрыклад, 800 мм) да максімальнага (напрыклад, 4000 мм). Змена на іншы дыяметр патрабуе замены апраўкі і ўводу новых параметраў у праграму ЧПУ. Працэс пераходу займае ад 30 хвілін да 2 гадзін у залежнасці ад складанасці канструкцыі апраўкі і вопыту аператара. Не патрабуецца механічная замена каробак перадач або рухавікоў.

Якую сыравіну лепш выкарыстоўваць: першасную або другасную?

Аптымальнае рашэнне - камбінаваны падыход. Знешні і ўнутраны пласты, якія адказваюць за хімічную ўстойлівасць і знешні выгляд, рэкамендуецца вырабляць з чыстага поліпрапілена. Сярэднія пласты (армаванне) могуць быць выкананы з якаснага другаснага грануляту (рэцыклату) той жа маркі. Гэта зніжае кошт вырабы на 15-20% без шкоды для эксплуатацыйных характарыстык. Лініі з двухшнековым экстрударам лепш перапрацоўваюць другасную сыравіну за кошт больш інтэнсіўнага змешвання.

Ці патрабуецца спецыяльнае памяшканне для ўстаноўкі лініі?

Так, памяшканне павінна быць ацяпляным, так як праца з поліпрапіленам пры тэмпературы ніжэй +15°C ўскладняе працэс астуджэння і крышталізацыі шва, што можа прывесці да дэфармацыі. Вышыня столі павінна перавышаць вышыню самага высокага рэзервуара, які вырабляецца, плюс 1,5 метра для зручнасці ўстаноўкі і абслугоўвання (звычайна ад 5 да 8 метраў). Плошча пляцоўкі для лініі залежыць ад максімальнай даўжыні тавару і плошчы для захоўвання гатовай прадукцыі, але мінімальная рэкамендуемая плошча - 100 м² для лініі сярэдняга класа.

Заключэнне і рэкамендацыі па выбары пастаўшчыка

Аўтаматычная лінія намотвання бакаў PP - гэта высокаэфектыўны інструмент, які можа ператварыць вытворчасць кантэйнераў з саматужнага ў прамысловае. Заклад поспеху заключаецца не ў куплі самай таннай машыны, а ў выбары канфігурацыі, ідэальна падыходнай для вашых задач па асартыменце і аб'ёме. Памятайце, што эканомія на сістэме кіравання або якасці назапашвальнікаў сёння прывядзе да страт ад дэфектаў і прастояў заўтра.

Прымаючы рашэнне, запытайце ў пастаўшчыка спіс наяўных заказчыкаў і па магчымасці наведайце вытворчасць, дзе ўжо працуе падобнае абсталяванне. Звяртайце ўвагу на наяўнасць запасных частак: ТЭНы, падшыпнікі і электронныя кампаненты павінны быць стандартнымі і лёгка замяняцца. Пазбягайце унікальных рашэнняў, якія прывязваюць вас да аднаго сэрвіснага цэнтра. Як і пры выбары пастаўшчыка складанага цеплаабменнага абсталявання, дзе рэпутацыя і адпаведнасць стандартам (ASME, PED) гуляюць вырашальную ролю, давер да вытворцы звілістых ліній грунтуецца на праверанай якасці і здольнасці прадастаўляць індывідуальныя інжынерныя рашэнні.

Мы гатовы даць падрабязную кансультацыю па выбары абсталявання для вашага бізнес-плана, уключаючы разлік акупнасці і тэхніка-эканамічнае абгрунтаванне. Наша каманда інжынераў дапаможа вам адаптаваць стандартную лінію да канкрэтных патрабаванняў вашай вытворчасці.

Звяжыцеся з намі сённяатрымаць камерцыйную прапанову і каталог мадэляў. Таксама рэкамендуем прачытаць наш раздзелтэхналогія вытворчасці поліпрапіленавых ёмістасцяўдля глыбокага разумення працэсу.